ESPECIAL: Veja como um
Chassi de ônibus urbano OF 1721, motor dianteiro, já finalizado. Até chegar a esta etapa, muita coisa aconteceu. Foto e Reportagem: Adamo Bazani /Diário do Transporte / Clique para ampliar
Reportagem acompanhou na Mercedes-Benz, em São Bernardo do Campo, como são produzidos os veículos responsáveis pelo ir e vir de milhões de brasileiros todos os dia
O Brasil vai de ônibus.
Jaison Silva ( Blogueiro especialista em mobilidade urbana e transpote)
Todos os dias, milhões de brasileiros utilizam este veículo para ir e vir. Os motivos são os mais diversos: trabalhar, estudar, passear, namorar, visitar a família, tratar da saúde, enfim, tudo para realizar sonhos, crescer na vida e contribuir para o desenvolvimento da nação.
Na correria, entretanto, estas milhões de pessoas não param para pensar como nascem estas máquinas que lhes possibilitam cumprir suas mais variadas atividades diárias.
A reportagem do Diário do Transporte esteve nesta terça-feira, 04 de setembro de 2018, na linha de montagem de ônibus da Mercedes-Benz, em São Bernardo do Campo, no ABC Paulista.
A empresa é a maior produtora de ônibus do Brasil. De acordo com o mais recente balanço da Fenabrave – Federação Nacional da Distribuição de Veículos Automotores, a Mercedes-Benz entre janeiro e agosto, registrou no acumulado, 62,05% de participação no mercado nacional de ônibus.
A linha de montagem de ônibus da Mercedes-Benz em São Bernardo do Campo tem capacidade para produzir até 120 chassis por dia. Nesta terça-feira, estava programada a fabricação de 56 unidades, entre micro-ônibus, ônibus urbanos, ônibus urbanos articulados e ônibus rodoviários.
No primeiro semestre, a média diária de produção era de 65 chassis de diversos portes.
Por causa das eleições e da antecipação de renovação da frota devido à entrada em vigor da exigência de plataformas elevatórias para pessoas com deficiência, que deixaram os veículos mais caros, o primeiro semestre tende a ser mais aquecido que o segundo, cujo ritmo de produção e vendas, até o momento, é menor.
De acordo com o gerente de montagem final de chassi de ônibus da Mercedes-Benz, Márcio Bertolucci, atualmente um chassi fica completamente pronto em cerca de três horas e meia. A cada sete minutos de turno de trabalho, um chassi de ônibus sai da linha de montagem.
A linha ocupa uma área fabril de 40 mil metros quadrados e conta com quatro modelos de produção.
– AGV – Automated Guided Vehicles, com pequenos veículos autônomos que levam as peças e os quadros dos chassis a cada uma das etapas;
– Esteira onde os funcionários são movimentados ao longo do chassi;
– Corrente tracionada que movimenta o chassi e peças para as etapas de produção; e
– Carrossel que faz a variação da localização dos funcionários e do chassi de acordo também com as etapas de produção.
A atual linha está localizada na planta de São Bernardo do Campo desde 2000. A ampliação do espaço e o surgimento de cada um destes modelos de produção ocorreram de acordo com as necessidades de mercado e tecnológicas.
ÔNIBUS PASSO A PASSO:
Um ônibus “nasce” ainda na fase dos pedidos por parte das viações.
Com base nestes pedidos, já é feita toda a programação de cada dia, afinal, são modelos diferentes fabricados numa mesma linha.
Após isso definido, a produção em si começa quando as longarinas dos chassis chegam à linha.
É nessa parte que são feitas as perfurações e a gravação do número de cada chassi, a identidade do ônibus.
A Mercedes-Benz tem dois tipos de tratamento das longarinas.
Os chassis com longarinas parafusadas e com as soldadas.
As parafusadas são para os micro-ônibus e urbanos ou de fretamento com motor dianteiro.
Já os chassis dos modelos urbanos com motor traseiro, articulados e rodoviários são soldados.
A produção segue um desenho parecido com a letra “Y”
Cada um destes tipos de chassis tem uma linha diferente, uma para os parafusados e outra para os soldados.
Ambos se encontram na linha final de produção.
Longarina de ônibus de motor dianteiro chega para perfuração e gravação do número de chassi
Enquanto isso ocorre, mais etapas são realizadas.
Em outra área dentro da fábrica há o Podest, onde são feitos os painéis, as pedaleiras e as colunas de direção. As gaiolas dos radiadores também são feitas à parte.
Os funcionários, com base nos dados da programação de produção, preparam um kit com as peças necessárias para cada ônibus. A fase é chamada de pré-montagem.
Para facilitar a seleção das peças, os compartimentos onde ficam guardadas são identificados por cores. Cada modelo de ônibus tem uma cor correspondente.
“Carrinhos” AGV levando peças até às longarinas, na fase de pré-montagem.
Uma vez separadas as peças, o chassi passa pelos apertos dos parafusos, no caso dos micro-ônibus e dos ônibus urbanos.
Os rodoviários e urbanos de motor traseiro e articulados da linha O500 são soldados.
Processo de solda em chassis urbanos de piso baixo
Há diferentes tipos de apertos selecionados eletronicamente de acordo com cada modelo de ônibus.
Ônibus de motor dianteiro na fase de apertos dos parafusos da estrutura do chassi
Um box tem gravado todos os tipos de aperto e, se algum erro é apontado pelo sistema, na hora é feita a correção.
A próxima fase é da amarração dos chicotes elétricos, que também são separados de acordo com cada modelo de ônibus.
Em seguida, é feita a montagem de todo o sistema pneumático do coletivo.
Trabalhadores na montagem do sistema pneumático do ônibus
Na próxima etapa desta parte da produção, é finalizada a montagem da parte inferior do chassi, com a colocação de peças como feixes de mola, escapamento, eixos.
Montagem da parte inferior do chassi
Colocação de eixo na fase de finalização da parte inferior do ônibus
Por causa das diferentes características dos ônibus e, principalmente das linhas de produção, os chassis de urbanos seguem até este ponto da montagem invertidos (com a parte inferior virada para cima) e os rodoviários já na posição normal.
Urbanos seguem em parte da linha em posição invertida, sendo virados na linha final.
Rodoviários seguem em posição convencional na primeira parte da montagem
Reta final:
Com a conclusão da parte inferior e com a verificação dos torques de molas, os chassis vão para a linha de finalização. É neste ponto que o “Y” do desenho da produção começa a se formar. Chassis parafusados dos urbanos com motor dianteiro e dos micros se encontram com os chassis de urbanos de motor traseiro e os rodoviários. No caso dos articulados, as partes dianteira e traseira dos veículos são feitas separadamente e unidas na linha de finalização.
Esta linha é formada por etapas também.
O motor é colocado por cima, vindo do alto trazido por ganchos mecânicos e pneumáticos.
Motor é transportado por cima da linha de produção e colocado no chassi por ganchos pneumáticos
A próxima etapa consiste na finalização do sistema de arrefecimento
Finalização do sistema de arrefecimento
Em seguida, vem a instalação do painel que foi montado em outra área da linha de produção.
Fase final da instalação do painel
Depois, as baterias do ônibus são instaladas no chassi, para garantir todo o funcionamento do veículo.
Colocação da bateria no chassi
Um tanque de combustível provisório é colocado no chassi para os primeiros funcionamentos dentro da fábrica e para os testes.
Na maior parte das vezes, o tanque definitivo é colocado no momento do encarroçamento. Os ônibus recebem carrocerias em outras fábricas específicas, como Marcopolo, Neobus, Caio, Busscar, Mascarello, Comil e Irizar, por exemplo.
Tanque provisório de combustível (azul) e ao fundo, bomba de abastecimento.
As rodas, pneus e outros equipamentos são finalmente instalados e, a partir daí a “criança dá seu primeiro choro quando nasce”, o motor é ligado.
Para quem não tem o hábito de frequentar constantemente linhas de montagem, chega a ser emocionante ver que a base de um veículo que vai servir a centenas de pessoas por dia em diferentes viagens começou com simplórias barras de ferro, nada atraentes.
Chassi rodoviário O500 RS pronto com a configuração Buggy (curto para ser alongado enquanto é encarroçado, o que facilita o transporte).
Os chassis também passam por pintura e recebem cera e tratamentos anticorrosão para ampliar a durabilidade.
O gerente de montagem final de chassi de ônibus da Mercedes-Benz, Márcio Bertolucci, contou também que a qualidade é preocupação da fabricante não somente no projeto do ônibus, mas durante a produção.
A cada etapa há um controle de qualidade, com auditores de linha, para verificar se o processo foi feito corretamente.
Quando a produção é concluída, o chassi passa por uma verificação completa no controle final de qualidade.
Área de controle final de qualidade para verificar peças, se a produção atendeu a todos os parâmetros e garantir segurança e desempenho do ônibus nas ruas.
No prédio da linha de montagem também fica a área de CKD, que é o ônibus desmontado para exportação.
Neste caso, as principais peças são acondicionadas em caixas especiais enviadas para outros países, onde os ônibus são montados.
De acordo com Bertolucci, de toda a produção e exportação em regime de CKD, 70% são ônibus.
Isso porque, cabines de caminhão são menores que ônibus, sendo mais facilmente embarcadas. Já como os ônibus são mais compridos, muitas vezes, vale mais a pena montar no país que os recebeu.
A planta de São Bernardo do Campo exporta para em torno de 70 países, sendo que Argentina, México e África do Sul se destacam entre os compradores.
Parte da área de CKD
Confira o vídeo da linha de montagem:
Adamo Bazani, jornalista especializado em transportes
Edição de vídeo: Jessica Marques.
![](data:image/svg+xml;charset=utf-8,<svg height="417px" width="620px" xmlns="http://www.w3.org/2000/svg" version="1.1"/>)
